硅胶生产工艺详解，硅胶作为一种高性能弹性材料，凭借其耐高低温、耐老化、电绝缘性及生物相容性等特性，广泛应用于医疗、电子、汽车、日用品等领域。其生产工艺涉及原料配比、成型加工、后处理等多个环节，每个步骤的精度均直接影响产品性能。伟顺硅胶小编将从原料准备、成型工艺、后处理与检测三大维度，解析硅胶制品从原料到成品的完整流程。

　　一、原料准备：基础配方与精准配比

　　硅胶制品的核心原料包括液态硅橡胶（LSR）或混炼硅橡胶（HTV），辅以硫化剂、填料、色母等添加剂。

　　基础原料选择：

　　液态硅橡胶（LSR）：由A、B双组分按1:1比例混合，流动性强，适合注射成型，常见于医疗导管、婴儿奶嘴等高精度产品。

　　混炼硅橡胶（HTV）：需通过炼胶机将生胶、白炭黑、硅油等混合均匀，形成可模压的固态胶料，适用于硅胶手机套、密封圈等。

　　添加剂配比：

　　硫化剂：促进硅胶交联固化，如铂金催化剂（LSR）或过氧化物（HTV），用量需精确控制以避免硫化不完全或过度。

　　填料：如气相白炭黑可提升硬度与拉伸强度，滑石粉则用于降低成本，需根据产品需求调整比例。

　　色母：通过炭黑、氧化铁红等颜料实现色彩定制，需确保与硅胶基体相容性。

　　原料处理：

　　LSR需在真空环境下混合以避免气泡，HTV则需停放24小时以上以消除内应力。

　　二、成型工艺：技术路线与设备选择

　　硅胶成型工艺多样，需根据产品形状、精度及生产规模选择合适方法。

　　模压成型：

　　流程：将混炼胶料放入模具，通过硫化机加热加压（温度150-200℃，压力10-20MPa），硫化时间5-15分钟。

　　应用：硅胶按键、密封圈等，适合中小批量生产。

　　优势：尺寸精度高（公差±0.1mm），但模具成本较高。

　　注射成型：

　　流程：LSR双组分通过计量泵精确配比，注入预热模具（温度120-180℃），固化时间10-60秒。

　　应用：医疗导管、婴儿奶嘴等，适合高精度、大批量生产。

　　优势：自动化程度高，生产效率提升30%以上，但设备投资较大。

　　挤出成型：

　　流程：将HTV胶料通过挤出机加热塑化，经机头挤出成型（如硅胶管、条），冷却后切割。

　　应用：医疗导管、电缆护套等，适合连续生产。

　　优势：生产效率高，但产品形状单一，尺寸精度较低。

　　滴胶工艺：

　　流程：将LSR滴加至模具表面，通过恒温固化（60-120℃，1-4小时）形成薄层或复杂结构。

　　应用：手机保护套装饰件、电子按键，适合小批量定制。

　　优势：可实现多色、多材质复合，但效率较低。

　　三、后处理与检测：品质保障与性能优化

　　成型后的硅胶制品需经过修边、固化、检测等环节，确保符合标准。

　　修边与清洁：

　　手工或冲床去除分模线毛边，超声波清洗去除油污与杂质。

　　二次固化：

　　部分产品需在烘箱中二次硫化（180-200℃，2-4小时），以降低挥发性物质残留，提升耐老化性。

　　性能检测：

　　物理性能：硬度（邵氏A/D）、拉伸强度、撕裂强度、回弹性等。

　　化学性能：耐酸碱、耐油、耐溶剂测试。

　　生物相容性：医疗级硅胶需通过ISO 10993生物安全性认证。

　　外观检测：

　　检查气泡、缺料、色差等缺陷，确保产品表面光洁度。

　　东莞伟顺硅胶科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的价格”、“高质量的产品”、“准时的交货期”、“良好的信誉服务”为基本准则，工厂面积3000㎡，各类机台设备20多台，年生产各类硅胶产品600多吨，产品销往国内各省市、欧美、非洲、亚洲等国家和地区。

　　综上所述：硅胶工艺的核心逻辑与未来趋势

　　硅胶生产工艺的核心在于原料配方的精准性、成型工艺的适配性、后处理的严谨性。随着行业对环保、效率、精度的要求提升《硅胶制品开模定制怎么收费，看完你就知道了[最新更新]》